Capas de óxido y acabado químico
De los aproximadamente 1200 tipos de acero inoxidable que se fabrican, alrededor del veinte por ciento están protegidos contra la corrosión o libres de óxido. Si se puede formar óxido de hierro en el acero inoxidable debido a los socios de aleación involucrados, es posible sellar el acero inoxidable. De esta manera, se producen aceros inoxidables adicionales a prueba de herrumbre o protegidos contra la corrosión.
Las medidas de protección más típicas para evitar la formación de óxido de hierro y, por tanto, la oxidación son los métodos de acabado electromagnéticos y químicos. Cuando se bruñe el acero inoxidable, la aleación ferrítica se sumerge en un baño ácido. La superficie se cierra mediante una reacción química y forma una capa protectora insensible al oxígeno.
Al anodizar acero inoxidable, se utiliza la reacción electromagnética de moléculas especiales de los socios de aleación existentes. El voltaje aplicado provoca una oxidación controlada, que conduce a una capa de óxido de varios nanómetros de espesor. La galvanización del acero inoxidable se basa en un principio similar, que utiliza las cargas moleculares específicas de las moléculas de zinc.
Corrosión por picaduras y película de óxido
Incluso si las superficies de acero inoxidable siempre permanecen libres de óxido, existe el riesgo de corrosión por picaduras con ambos métodos, lo que puede ocurrir al taladrar o fresar. Dado que la capa protectora de óxido se rompe, el interior del acero inoxidable reacciona sin protección con el oxígeno. Con los socios de aleación ferrosa existentes, las interfaces y los orificios se oxidan. Esto solo se puede evitar utilizando aleaciones completamente libres de hierro.
El acero inoxidable deslustrado a menudo se confunde con metal corroído. Ese puede ser el caso, pero no tiene por qué ser así. Cualquier nubosidad que se produzca en la superficie debe comprobarse manualmente. Si hay un cambio a través de una acción mecánica como el pulido, generalmente se trata de eliminar el óxido instantáneo o una película de suciedad superpuesta, que a menudo consiste en grasa.
Tipos de acero y comportamiento frente a la corrosión
Los aceros inoxidables se dividen en grupos de números de materiales que están unidos por las mismas propiedades. Los aceros inoxidables comúnmente usados que pueden oxidarse son:
- No. 1.4301, también conocido como acero V2A
- No. 1.4571 y 1.4404, también conocido como acero V4A
Un acero inoxidable común libre de corrosión y a prueba de óxido es el No. 1.4116, también conocido como acero para cuchillas. Se pueden usar hierro, níquel y cobalto en la aleación para garantizar la capacidad de inducción ferromagnética. Los procesos de fabricación especiales también producen dióxido de cromo magnetizable, que tiene la ventaja decisiva de prevenir la corrosión al mismo tiempo. Un contenido de cromo de más del 10,5 por ciento en la aleación asegura que el acero inoxidable no se oxida.
consejos y trucos
Si utiliza acero inoxidable con capacidad de inducción, el magnetismo necesario para ello siempre requiere componentes de aleación ferrítica que contengan hierro. Para ollas y sartenes de acero inoxidable, solo puede haber un tratamiento de superficie mediante anodizado o dorado. Cualquier daño al sello hará que este tipo de acero inoxidable se oxide.
